خلاصه بهداشت صنعتی و شغلی

بهداشت صنعتی و شغلی

برخلاف ایمنی و بهداشت محیط کار که به سه جنبه جسمی، روانی و اجتماعی می پردازد، تمرکز اصلی در بهداشت صنعتی و شغلی بر رعایت اصول ایمنی و بهداشتی در فضای کار است (مثلا استفاده از کلاه ایمنی در کارگاه) البته نگاهی به جنبه های روانی و اجتماعی نیز دارد اما بر آنها متمرکز نیست. هدف از بهداشت صنعتی و شغلی پیش بینی، شناسایی، ارزیابی و کنترل محل کار برای جلوگیری از بیماری یا صدمات به کارگران است.

انواع مخاطرات بهداشتی شغلی:

1. آلودگی های محیطی: مانند صدا، دما، نور، تشعشعات، کیفیت هوا، ایرادات ارگونومیک، آلودگی شیمیایی و...
2. خطرات فیزیکی: مانند اجسام تیز و برنده، مسیرهای لغزنده، شیب بسیار زیاد و...
3. خطرات تجهیزاتی: مانند دستگاه هایی که استفاده از آنها ذاتا خطرناک است مثلا دستگاه های برش و...
4. آلودگی های ویروسی و میکروبی: مانند شیوع کرونا، آنفولانزا و...

مراحل اصلاح بهداشتی محیط کار:

1. در قدم اول، کارگاه بصورت کامل از نظر خطرات احتمالی اسکن می شود یعنی:
   الف: آلودگی های محیطی و ویروسی از طریق نمونه برداری علمی شناسایی می شوند. برای این منظور باید حتما از دستگاه هایی استفاده شود که قبلا کالیبره شده باشند.
   ب: خطرات فیزیکی از طریق مشاهده و بررسی سوابق قبلی شناسایی می شوند.
   ج: خطرات تجهیزاتی بر اساس مشخصات فنی و برنامه نگهداری از آنها شناسایی می شوند.
   د: سایر روشهای شناسایی خطر از طریق مصاحبه با کارگران، تحقیق و مطالعه درمورد مواد اولیه، داده های تولید، دریافت مشورت از مشاورین، تحقیقات از منابع عمومی و... است.
2. پیشبینی می شود که احتمال بروز خطر چقدر است (مثلا دستگاهی که هر روز مورد استفاده قرار می گیرد و خطرناک است).
   الف: در این مرحله، تمام فعالیتها، ابزارها، و نقاط کارگاه به سه دسته خطرناک، بی خطر، و مشکوک تقسیم می شوند. فعالیتهایی که در ادامه به آن پرداخته می شود برای دسته های خطرناک و مشکوک است.
   ب: اگر چندین خطر شناسایی شد، بین رفع خطرات موجود باید اولویت بندی انجام شود.
3. برآورد می شود که خطر تا چه حد جدی است (مثلا خطری که ممکن است باعث قطع عضو شود بسیار جدی است)
4. سپس مشخص می شود که ممکن است کدامیک از کارگران بیشتر در معرض خطر باشند.
5. ابتدا سعی می شود که کارگران کمترین تماس را با این خطر داشته باشند. (مثلا از روشهای جایگزین استفاده کند)
6. سپس راهکارهای کاهش خطر و افزایش ایمنی پیاده می شود (مثلا استفاده از «رله قطع کن» که تا وقتی دست کارگر زیر دستگاه است، فعال نشود)
7. از وسایل و امکانات حفاظت فردی در جاهایی که مورد نیاز است استفاده می شود ( مثلا عینک مخصوص جوشکاری).
8. گاهی ممکن است خطرات با تغییر فرایندها و دستورالعملها کاهش یابد (مثلا وقتی لیفتراک در انبار کار می کند، کارگران حق ندارند وارد انبار شوند تا از برخورد با لیفتراک مصون باشند)
9. گاهی ممکن است بتوان با تغییر در مواد اولیه مصرفی، خطرات را برای کارگران کاهش داد (مثلا جایگزینی مواد کم خطر بجای مواد شیمیایی خطرناک که در تولید محصول استفاده می شود)
10. اقدامات کنترلی و بازدارنده مانند نصب علایم، قوانین اجرایی خط تولید و... تنظیم شده و به کارگران ابلاغ می شود (مثلا ممنوعیت استعمال دخانیات در اطراف سالن نقاشی که ممکن است باعث انفجار شود)
11. پس از اجرای هرکدام از موارد فوق، بررسی می گردد که خطر تا چه حدی کاهش یافته است.|
    توجه: این فرایند مستمر است.

بر اساس نظریات: رامازینی، همیلتون، رادون، پگا، نفرادی، مومن، اوجیتا، گومز، لامونتاگن، هریک، دایک، بابیک، شوکی، وینسنت، ژندال، هال، پیترز، کاوپینن، موزت